​不（bú）鏽鋼精密零件加工時產生毛刺（cì）的（de）內在因素，主要與不鏽鋼自身（shēn）的（de）材質特性、微觀組織及力學性能密切相關，這些因素直接影響材料在切削過程中的變形、斷裂方式，進而導致毛刺的形成。以下是具體的內在因素分析：
一、不鏽鋼的材質特性
高塑性與韌性
不鏽鋼（尤其是奧氏體不（bú）鏽鋼，如 304、316）具（jù）有極高的延伸率（通常≥40%）和衝擊韌性，在（zài）切（qiē）削加工（如車削、銑（xǐ）削、鑽孔）時，材料受刀具擠壓、剪切作用後，不會像脆性材料（如鑄鐵）那樣快速脆性斷裂，而是會發生顯著的塑性變形。
當刀具刃口切入材（cái）料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非（fēi）整齊（qí）切斷，形成塑性變形區，多餘（yú）的材（cái）料在（zài）刃口後方堆積（jī），最（zuì）終形成（chéng）拉伸型毛刺（如車削時的 “卷（juàn）邊毛刺”）。
韌性越高，材料越容易在（zài）切（qiē）削力作用下產生 “粘連”，尤其在低速切削或刀具鈍化時，毛刺（cì）更明顯。
加工硬化效應顯著
不鏽鋼在切削過程中，表層金（jīn）屬因劇烈塑性變形會發生加工硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化層硬度遠高於基體材料。
當刀具切削到硬化層時，切（qiē）削抗力驟增，刃口易產生 “打滑” 或 “擠壓” 現象，導致材料無法被有效切（qiē）斷，在（zài）已加工表麵邊緣形成擠壓毛刺（如鑽孔後的孔口毛刺）。
硬（yìng）化層的不均勻（yún）性（xìng）還（hái）會導致切削（xuē）力波動，進一步加劇毛刺的不規則性。
二、微觀組織與成分影響
合金元素的作用
不鏽（xiù）鋼中含有的鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，不僅提升了耐腐蝕性，也顯著改變了其切削性能：
鉻和鎳會增加材料的高溫強度和韌性，使切削區材料不易（yì）斷（duàn）裂，易形成連續切屑，切屑與工件表（biǎo）麵的（de）摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（gāng）（如馬氏體不鏽鋼 440C）含碳量較高，雖硬度提（tí）升（shēng），但組（zǔ）織中可能存在碳化物顆粒，切削時（shí）碳化物會加劇刀具磨損，間（jiān）接導致毛刺產生（刀具鈍化後無法有效切（qiē）斷材料）。
晶粒結構的影響
奧氏體不（bú）鏽鋼為麵心立方結構，滑移係多（12 個），塑性變形能力強，切削時材料流動（dòng）更（gèng）劇烈，易在刃口處形成 “毛（máo）刺（cì）核” 並逐漸（jiàn）長大。
晶粒粗大的不鏽鋼（如未經過細化處理的鑄件），晶界（jiè）結合力（lì）相對較弱，切削時（shí）晶界處易優先產生撕（sī）裂，形成沿晶（jīng）界分布（bù）的毛（máo）刺，且毛刺尺寸更大、更不規（guī）則。
三（sān）、力學性能的綜合作用
高屈服強度與（yǔ）抗拉強度
不鏽鋼的屈服強度（如 304 不鏽（xiù）鋼約 205MPa）和抗拉強度（約 520MPa）均高於普通碳鋼，切削時需要更大的切削力才能使材料達到斷裂條件。
若刀具鋒（fēng）利度不（bú）足或（huò）切削參數不合理（如進給量過大），材料在未完全斷裂前就（jiù）被刀具推擠，會在工件邊緣形成擠壓毛刺或撕裂毛刺。
低導熱性
不鏽鋼的導熱係數僅為碳鋼的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼導（dǎo）熱（rè）係數約（yuē） 16.2W/(m・K)），切削過程中產生的熱量不易散發，大量積聚（jù）在切削區（溫度可達 800-1000℃）。
高溫會使材料（liào）局（jú）部軟化，加劇塑性（xìng）變形，同時加速刀具磨損（如粘結（jié）磨損、擴散磨損），導致刀具（jù）刃口變鈍，進一步增加毛刺產生的概率。