塑（sù）料cnc加工中表麵光潔度低（如出現刀紋（wén）、毛邊（biān）、粗糙感）是常見問題，主要與材料特性、刀具參數、加工工藝、設（shè）備精度等相關。解（jiě）決需針對性優化（huà）各環節，以下（xià）是具體方案：
一、材料特性適配：根據塑料類型調整策略
不同塑料的（de）硬度、熔點、韌性差異大，需（xū）針對性處理：
硬質塑料（如 ABS、PC、POM）：易產生刀紋，需控（kòng）製切削力（lì）和溫度，避免材料（liào）崩裂。
軟質塑料（liào）（如 PE、PP、PVC）：易粘刀形成毛邊，需增強排（pái）屑（xiè）和潤滑，防止刀具粘連。
纖維增強（qiáng）塑料（如玻（bō）璃纖維（wéi） / 碳纖維（wéi）增強 PA）：纖維易磨損刀具，導致表麵粗糙，需使用高耐磨刀具。
通用原則：加工前確認塑料含水率（如 ABS 含水率＞0.2% 會導致加工表麵出現氣泡），必要時進（jìn）行烘幹（80-100℃，2-4 小時）。
二、刀具優化：減少切削損傷
刀具（jù）材料選擇
優先使用硬質合金刀（dāo）具（WC-Co） 或金剛石塗層（céng）刀具（PCD）：
硬（yìng）質合（hé）金刀具適合大多數塑料，硬度高（HRC90 以（yǐ）上），刃口鋒利，減少材料擠壓。
金（jīn）剛石塗層刀具（尤其適合玻璃纖維增強塑料）耐磨性是硬（yìng）質合金的 5-10 倍，能保持長期鋒利，避（bì）免因刀具磨損產生的粗糙麵。
避免使用高（gāo）速鋼（HSS）刀具：耐磨（mó）性差，刃口易鈍化，導致塑料表麵撕（sī）裂。
刀具幾（jǐ）何參（cān）數設計
前角：取 10°-20°（軟塑料取大值，減少切（qiē）削阻力；硬塑料（liào）取小值，增強刃（rèn）口強度）。
後角（jiǎo）：5°-10°，減少刀具與工件表麵的摩擦（cā）。
刃口半徑（jìng）：≤0.02mm（需鋒利拋光），避免刃口圓角過大導致材料（liào）擠壓（yā）變形。
排屑槽：軟塑料選寬排屑槽（螺（luó）旋角 30°-45°），便於排屑；硬塑料選窄排屑槽，增強刀具剛性。
刀具直徑與轉速匹配
小直徑刀具（＜6mm）適合精細加工（gōng），需高轉速（8000-15000rpm）；
大直徑（jìng）刀具（＞10mm）適合粗加工，轉速可降低（dī）（3000-6000rpm），避免（miǎn）振動產生刀紋。
三、加工參數調整：控製切削過程
切削速度（主軸轉速）
硬質（zhì）塑料（ABS、PC）：10000-20000rpm（高速切削可減少刀具與材料接（jiē）觸時間，降低表麵（miàn）撕裂）。
軟（ruǎn）質塑料（PE、PP）：5000-10000rpm（速度過高易導致（zhì）材料（liào）熔化粘刀（dāo），需配合冷卻）。
纖維增強塑料：8000-12000rpm（速度過低會導致纖維拉（lā）扯（chě）表麵，形成毛邊）。
進給（gěi）速度
進（jìn）給速度與轉速匹配（進給量 = 轉速 × 每齒進給量），每齒進給量建議：
硬質（zhì）塑料：0.05-0.1mm / 齒（保證切削平穩，減少刀紋）。
軟質塑（sù）料：0.03-0.08mm / 齒（避免進給過快導致材料堆積）。
進給速度過快（kuài）易產生 “啃（kěn）刀”，過慢則刀具與材料摩擦時間長，導致表麵發熱粗糙。
切削深度
粗加工：留 0.1-0.3mm 餘量，避免一（yī）次切削過深（＞1mm）導（dǎo）致振動。
精加工：切削深（shēn）度≤0.1mm，采用（yòng） “輕切削” 減少表麵變形。
冷（lěng）卻與潤滑
軟塑料（liào）（PE、PVC）加工時，可用壓縮空氣（qì）（非油性）冷卻排屑，避免使用切削液（易導致（zhì）材料吸水膨脹）。
硬（yìng）質（zhì）塑（sù）料或纖維增強（qiáng）塑料，可使用（yòng）酒精或（huò）專用塑料切削液（yè）（如植物基切削液），減少摩擦（cā）生熱和刀具粘連。
四、工藝路徑（jìng）優（yōu）化（huà）：減少（shǎo）表麵損傷（shāng）
分（fèn）層加工策略
粗加工：快（kuài）速去除餘量，允許一定表（biǎo）麵（miàn）粗糙（cāo）（Ra3.2-6.3μm），但（dàn）需避免留（liú）下（xià）過深刀痕（影響後續（xù）精加工）。
半（bàn）精加工（gōng）：去除粗加工刀痕，預留 0.05-0.1mm 精加工餘（yú）量。
精加工：采用小切削深度、高（gāo）轉速，確保（bǎo）表麵光潔度（dù）（Ra0.8-1.6μm）。
走刀路徑規劃
避免 “逆銑”（刀具旋轉方向與進給方向相反），采用 “順銑”（旋轉方向與進給方向相同），減少刀具對材料（liào）的擠壓和摩擦。
曲麵加工時，采用螺旋線或圓弧切入 / 切出，避免直線進刀導致的 “接刀（dāo）痕”。
拐角處降低進給速度（50%-70% 正常（cháng）速度），防止因慣性產（chǎn）生過切或刀紋。
裝夾方式（shì）改進
軟塑料易變形，采用（yòng） “多點支撐” 或 “真空吸附” 裝夾（如 PP 板用真空吸盤，避免夾具壓（yā）痕）。
小型零件用專用工裝定位，確保裝夾牢固（振動（dòng）會（huì）導致表麵出現波紋狀刀痕），夾具與工件接觸部位（wèi）墊（diàn）橡膠墊（避免劃傷）。
五、設備與環境控製（zhì）：減少外（wài）部幹擾
設備精度校準
定期檢查主軸跳（tiào）動（≤0.005mm），跳動過大會導致刀（dāo）具偏心（xīn），產生不規則刀紋。
檢查導軌間（jiān）隙，調整（zhěng）絲杠預緊力，確保進給平穩（無爬行現象）。
刀具裝夾（jiá）牢固（如使用（yòng）熱（rè）縮（suō）刀柄（bǐng）或液壓刀柄），避免刀柄（bǐng）與（yǔ）主軸配合間隙過大（≤0.002mm）。
環境清潔
加工區域保持無塵（塑料碎（suì）屑易附著在工件表麵，導致二次劃傷），可用吸塵器實時清理切屑（xiè）。
避免車間溫度劇烈變化（如陽光直射），塑（sù）料熱脹冷縮（suō）會導致（zhì）加工尺寸波動，間接影響表麵光潔度。
六、後續處理：修複（fù）表麵（miàn）缺陷
若（ruò）加工後仍有輕微粗糙，可通過以（yǐ）下方式改善：
手工打磨：用細砂紙（800-2000 目）沿同一方向輕磨，配合酒精潤滑，去除刀（dāo）痕（適合硬質塑料）。
拋光處理：使用羊毛輪配合塑料專用拋光膏（如氧化鉻（gè）拋光膏），低（dī）速拋光（1000-2000rpm），提升（shēng）表麵光澤度。
化學處理：部分塑料（如 PMMA、PC）可采用化（huà）學拋光液（如三氯乙烷（wán）溶液），通過輕微腐蝕去（qù）除表麵毛刺（需控製時間，避免尺（chǐ）寸偏差）。
